COME NASCE LA LEAN - cross5 LEAN

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Come nasce la LEAN: tutto partì da Sakichi Toyoda

Come nasce la Lean ? Tutti noi conosciamo la Toyota una delle prime se non la prima casa automobilistica al mondo. Tra Toyota e Volkswagen c’è una certa rivalità anche se quest’ultima è cresciuta essenzialmente per linee esterne (acquisendo aziende) mentre Toyota è cresciuta solo per linee interne investendo sui propri brand (Toyota e Lexus).

Il successo della Toyota lo si deve essenzialmente ai principi guida che i fondatori hanno saputo trasferire al management e a tutti i collaboratori sin dall’inizio e tuttora validi.

Il TPS o Toyota Production System, nacque in Giappone precisamente a Nagoya ad opera di un uomo chiamato Sakichi Toyoda verso al fine del 1800. Al tempo Sakichi era molto giovane e si divertiva ad osservare, per poi migliorare, i telai utilizzati dai propri genitori. La vera innovazione che valse a Sakichi il titolo di “re degli inventori” fu un marchingegno che permetteva al telaio di fermarsi automaticamente al verificarsi della rottura del filo.

Il Figlio iniziò a costruire automobili

A Sakichi successe il un figlio di nome Kiichiro cresciuto secondo i principi ed i valori trasmessi dal padre.
Kiichiro entrò nell’azienda di famiglia che ancora produceva telai ma intravide nell’automobile un business crescente. Incoraggiato dal padre iniziò nel 1933 la produzione delle prime automobili all’interno della divisione della Toyoda Automatic Loom Works.

Nel 1937 Kiichiro fondò la Toyota Motor Company come brand indipendente e modifica il nome del marchio da Toyoda a Toyota.

La Seconda guerra mondiale portò distruzione e povertà in Giappone. Gli USA commissionarono a Toyota la produzione di diversi autocarri e veicoli ma la ripresa non fu né facile né scontata. Toyota si era indebitata troppo durante la guerra e per non fallire Kiichiro tagliò lo stipendio dei dirigenti, poi quello dei dipendenti ma alla fine fu costretto a prendere la decisione che non avrebbe mai voluto prendere: licenziare.
Nel 1950 Kiichiro fu costretto a tagliare il 25% della forza lavoro, una decisione sofferta ma pagò in prima persona dimettendosi perché un Samurai si assume sempre le proprie responsabilità.

Prima di lasciare la direzione dell’azienda Kiichiro siglò con i sindacati un accordo che prevedeva: posto a vita e premi legati agli scatti di anzianità e ai risultati aziendali.

Toyota diventa diventa una casa automobilistica mondiale

Dopo le dimissioni di Kiichiro l’azienda passò al cugino Eiji Toyoda cresciuto in Toyota secondo i valori dell’umiltà e del rispetto tramandati dallo zio Sakichi.

Eiji si trovò difronte una sfida titanica: competere con i giganti di Detroit in una condizione di assoluto svantaggio. Ford e GM producevano migliaia di automobili ogni giorno in varianti limitatissime tanto da avere una linea di assemblaggio per ogni modello. Toyota non aveva tutte quelle risorse finanziarie, in Giappone le automobili si vendevano porta a porta non era ammissibile replicare la produzione di massa americana (Modello T di qualsiasi colore purché sia nero). É proprio quando le risorse iniziano a scarseggiare che l’ingegno si affina e fu così che Eiji ed il fidatissimo Taiichi svilupparono un insieme di principi, strumenti e tecniche che saranno sintetizzate col termine Toyota Production Sytem.

Il Padre del Toyota Production System

Taiichi Ōno più di ogni altra persone contribuì alla nascita e allo sviluppo del TPS . Lavorò a stretto contatto con Kiichiro ed Eiji Toyoda con i quali fece diversi viaggi in America a studiare i sistemi produttivi delle grandi aziende automobilistiche. Riuscire a fare di più con meno era il suo cruccio quotidiano e per farlo bisognava dichiarare guerra agli “sprechi”.

Taiichi Ohno definì lo spreco in questo modo: “qualsiasi cosa diversa dal quantitativo minimo di attrezzature, materiali, parti e addetti che sono assolutamente essenziali alla produzione”.
Gli sprechi originariamente individuati da Ohno sono 7:
1) sovrapproduzione;
2) trasporti;
3) movimenti operatore;
4) attese;
5) errori;
6) giacenze;
7) perdite di processo