“Dobbiamo produrre senza mai fermare le macchine! Non abbiamo tempo per le manutenzioni, non sappiamo quando farle!”

E se la macchina si rompe o inizia a produrre pezzi difettosi?

“Beh, in quel caso dobbiamo fermare la produzione, gli ordini vanno in ritardo, arrivano le penali e si rischia di perdere il Cliente.”

La manutenzione costa ma quanto costa non farla? Abbiamo un’idea di quanto possa costare un giorno di fermo linea? Ci costa, come minimo, il margine di contribuzione perso in quel giorno di fermo macchina senza contare il disagio arrecato al cliente che prima o poi ci presenterà il conto.

“Ok, ho capito ma è inevitabile che le macchine si rompano!”, “Le macchine sono fatte per lavorare e rompersi!”

Certo, questo è vero ed è ancora più inevitabile che si rompano se entrando in fabbrica si notano:

• Chiazze di olio sul pavimento
• Trucioli di metallo sul pavimento e sulla macchina
• Macchine sporche
• Condotti di aspirazione intasati
• Indicatori di livello illeggibili
• Condotte pneumatiche che perdono
• Viti e bulloni allentati
• Le macchine emettono vibrazioni e rumori strani
• Sensori, fotocellule ed interruttori sporchi o danneggiati
• Cinghie allentate e/o usurate
• Riparazioni fatte in modo approssimativo e «definitivamente provvisorio».

La manutenzione è una cosa seria e prima ancora di voler dire “aggiustare le cose” il termine manutenzione significa “aver cura delle cose”, “non sprecare risorse”, evitare che le macchine, impianti, attrezzature si deteriorino ad esempio svolgendo le dovute operazioni di pulizia, oliatura e sostituzioni delle parti soggette ad usura.

Il tema della manutenzione è ritornato prepotentemente in auge in questi tempi perché avere un’elevata AFFIDABILITA’, DURATA e DISPONIBILITA’ degli impianti permette di aumentare l’on-time-delivery (rispetto delle date di consegna), di ridurre i costi di produzione e proteggere la salute dei dipendenti (in certi casi anche quella dei clienti utilizzatori dei nostri prodotti).

Come possiamo fare per aumentare la “disponibilità” dei macchinari?

Prima di tutto dobbiamo definire la STRATEGIA MANUTENTIVA più adeguata per ciascuna macchina o componente, in altri termini dobbiamo definire le modalità di gestione del guasto avendo sempre presente i costi della manutenzione ed i relativi benefici. A tal riguardo sono possibili diverse strategie manutentive:

1. Manutenzione a Guasto o Incidentale: quando succede il guasto/rottura interviene la manutenzione sostituendo od aggiustando il pezzo guasto;
2. Manutenzione Preventiva: si esegue un intervento di manutenzione prima che si verifichi il guasto. Esempio: cambio la cinghia di distribuzione ogni 150.000 km, porto in manutenzione lo stampo dopo 1.000.000 di colpi. Una particolare manutenzione preventiva degna di nota è la così detta manutenzione PREDITTIVA, si tratta di una manutenzione intelligente che tramite l’analisi statistica di diversi parametri raccolti in continuo da sensori posti nella macchina permette di prevedere il momento di guasto ed implementare dei programmi di manutenzione specifici.
3. Manutenzione migliorativa: si apportano delle modifiche alla macchina al fine di rendere più semplice e sicuro l’utilizzo, l’ispezione e la pulizia della macchina.

Possiamo definire la migliore strategia solo analizzando i dati provenienti dagli interventi di manutenzione siano essi a guasto o preventivi. Consigliamo quindi, a chi ancora non lo abbia già fatto, di costruirsi un’anagrafica dei macchinari e un database relativo agli interventi di manutenzione dove registrare i tempi di fermo macchina, i componenti sostituiti, i costi sostenuti, e molte altre informazioni utili. E’ fondamentale inoltre mettere in pista delle procedure che regolamentino la gestione delle attività manutentive dall’emissione della Richiesta d’Intervento sino al Riavvio della Macchina.

Costa avere tutto questo? Certo che costa, ma costa molto di più non averlo!